近来，长炼成立15个优化小组攻关关键指标，完成20多项优化任务，优化管理作用到生产链条上的每个环节。截至目前，已节约生产成本近5000万元。

　　长炼根据市场信息对上下游关联的装置进行联合效益测算，对生产过程和产品结构进行全局优化，选择最佳加工路线。他们成立常减压工作组、催化工作组、焦化工作组、临氢工作组、系统工作组、节能工作组、瓦斯优化组、蒸汽优化组、油品调和组等15个优化小组，将关键指标攻关作为攻关活动的重点内容，修订完善了攻关措施，实行了优化动态跟踪，针对方案合理、技术成熟、已经看准了的项目措施，加快组织实施，完成了“减压渣油的残炭在20%以上、1号催及3号催汽油收率及辛烷值提高、重整装置大负荷及多产苯、做大航煤加工量”等20多项优化任务。

　　优化小组全面开展原料、燃料、水、电、汽等生产介质的平衡优化，广泛排查不合理的用能方式和流程，开展装置能耗达标活动。与此同时，他们还重点开展精馏塔操作工艺调优工作，优化精馏塔回流比，并固化成装置操作规程，此举年节能价值达700万元。

　　通过系列优化攻关措施的实施，使得1号生产线余热炉改造后，每年多产3.5兆帕蒸汽80000吨，节约燃料气用量2600吨，节约能源成本1760万元。对两大生产线七台加热炉操作进行优化，排烟温度平均下降15℃，热效率平均上升1%，在同样加工量下，燃料消耗减少1500标准立方米每小时，节约能源成本至少2930万元。