5月28日，在长庆油田苏里格中部气田无人值守的苏36-1集气站，一名罐车驾驶员来到产出液拉运平台，先通过门禁系统识别驾驶员和车辆信息，然后进行车辆接地和管线连接。而远在10多公里外的作业区监控中心，值班员通过视频看到信息和操作都准确无误后，点击鼠标开启集气站电动闸门，自动给罐车装采出液。

　　主管苏中气田开发的长庆采气四厂副厂长陈海涌说：“采出液拉运远程控制系统在苏中气田开发应用，不仅解决了采出液装卸量难以控制及采出液储存罐内油水界面难以识别的难题，而且大大提高了采出液拉运装卸过程的效率。”

　　气田开采过程中，天然气被采出的同时也带出一定的液体，称为气田产出液。对于这种油水混合的产出液来说，油水分离、计量及拉运处理情况如何，不仅体现出一个气田的管理水平，而且直接影响气田的效益。

　　在传统模式的产出液处理过程中，由于从产出液的油水分离到装车卸车及拉运，全靠人工进行，加上产出液里的凝析油又具有很高的经济价值，因而产出液的处理过程比较复杂并且责任大。特别是对产出液采取“双人装水、双人验车、双人检查”的处理监管模式，使每个集气站平均每天都需要6名员工，3辆车配合。这样不仅需要很多的人力和车辆，而且可能出现人等车、车等人的窝工现象。另外，由于对储液罐内的油水界面判断不准，很可能装车过程出现“装水带油”的混装现象，会造成效益损失，也不利于污水处理。

　　2010年，结合油田数字化建设，苏中气田与有关科研厂家联手开展技术革新，首先研制出能装在储液罐里面的双液位智能测量仪表，可以精确测量储液罐内的油水量和油水界面位置，并将实时数据传输到数字化平台供远程监测。然后，这个气田又开发了产出液的自动装卸及远程视频控制系统，只要罐车司机一人开上罐车，就可自动实现对产出液的油水分离、自动装卸及拉运监控等所有环节。

　　目前，苏中气田的27个集气站储液罐已全部安装产出液的自动处理装卸和拉运远程监控装置。作业一区巡护班班长李旺禄说：“实现产出液远程装车后，员工的劳动强度成倍降低，杜绝了产出液凝析油可能出现的管理漏洞，同时规避了人工操作可能引起罐体闪爆及其他可能出现的隐患。”