沧州炼化聚丙烯车间瞄准能耗指标，把真功夫下在实处，超前思维、超前谋划，反复摸索掌控优化运行的操作规律，从细节着手创新工作手法，今年前5个月，聚丙烯能耗累计实现59.03千克标油/吨，同比下降12.6千克标油/吨，创历史最好水平。

　　他们加强对原料精制的管理，完善原料岗位记录和统计台账，通过精心统计聚丙烯塔前塔后水、氧、砷含量的长期运行曲线图数据，从宏观上把握丙烯精制系统的精制能力，还增加脱水脱碱渣时间记录，及时了解原料性质的变化。抓好日常碱塔的切换，加大对精制系统的巡检力度，发现问题及时调整，优化精制系统运行，掌控丙烯精制各塔处理量，实现预知性切换、再生和换剂。新招法的实施，使今年前5个月未出现一次反应釜清汤现象，始终保持了装置的平稳运行。

　　他们紧紧牵住聚丙烯降耗的“牛鼻子”，在关键点上做足功夫。循环水在聚丙烯装置能耗中，所占比例高达50%以上。为了最大限度地利用好循环水，他们充分发挥变频泵作用，及时调节循环水用量。在原料量低负荷运行时，及时停运生产效率相对较低的聚合釜。在保证冷却效果的前提下，及时关小冷凝器阀门。一系列新举措，使循环水用量大幅降低，由原来生产1吨聚丙烯消耗400~500吨循环水，降到了300吨的循环水消耗量。针对冬季防冻防凝耗能高的实际，车间技术人员完善优化伴热系统，将膜回收及PSA原料气伴热由蒸汽改为热水，既减少了蒸汽用量，又可以将热水循环利用。经过论证，他们把回收冷凝器由并联改为串联，达到了多回收丙烯的目的。

　　在冬季使用射流泵抽真空，会有水蒸气被带入气柜，经压缩冷凝后液化成水，易造成返料线冻凝。为避免冻凝，以往冬季只能停用射流泵，每月大约损失丙烯20吨以上。他们对此问题反复分析寻找对策，最终通过在PSA往复真空泵与原来射流泵真空线上，再附加一条跨线的方法，将一直困扰的难题彻底解决，使丙烯回收率由原来的82.85%跃升至94.11%，每年可多创效200万元以上。